作为中国椅业之乡的安吉县，家具及配件制造产业链完整，企业集聚。近年来，为深入打好大气污染防治攻坚战，众多家具企业的喷涂工艺不断淘汰低效设施，优化废气治理，其中大多企业采用了蜂窝活性炭吸附装置，使用期间要求及时换炭，确保吸附效率。规范使用后，全县每年产生约1万余吨废活性炭，给辖区危废处置能力平衡提出了考验。

面对危废处置项目申报难、落地难、扩容难的形势，不等不靠，通过技术革新，安吉县建成了首家废活性炭脱附再生处置中心。2021年初，一期7000吨/年废活性炭再生处置项目投入运行后，上万吨废活性炭通过高温炉窑活化技术获得再生，以资源化途径实现了“变废为宝”。一块废活性炭通过再生，至少可重复使用三次，改变了以往用一次就“一烧而尽”的处置模式，实现了危废倍量级的减量化和资源化。

面对部分企业环境管理能力薄弱短板，废活性炭再生中心升级服务，以“回收再生+管家服务+技术培训”创新模式，为涉气企业提供预警、换装、清理、运输、脱附及危废申报等全链条服务，有效减少了企业管理成本和环境违法风险。

废活性炭原先通过焚烧处置，一次性使用，成本高、能耗高，购买和处置活性炭的成本约为1.5万元/吨；通过再生处置利用，成本下降约50%以上，综合治理成本可望下降2/3左右。如全县企业推广运用，全域治污成本可节省8000万元以上。该项技术契合安吉绿色家居产业发展，符合固体废物治理三化要求，同时大幅降低了环境治理成本，极具经济效益和社会效益。

在保障炭的吸附值和更换周期的情况下，活性炭吸附技术可以说是目前性价比最高的VOCs治理技术，容易推广，市场占有量大。安吉县约80%以上废气治理设施采用活性炭吸附，很大程度上降低了VOCs等对大气环境的臭氧、PM2.5影响。但在减污降碳协同治理方面，废活性炭的碳含量约为90%，推算可知，每吨废活性炭燃烧可直接排放大于3吨的二氧化碳等温室气体。因此，每年大量废活性炭通过再生技术后资源化利用，可大大减少二氧化碳的排放，同时相应减少制作活性炭的植物、能源的消耗。