目前在国内大多数企业中HAZOP分析工作并未真正有效开展，普遍存在着HAZOP分析形式化的问题，具体表现在以下四个方面：

（1）企业对开展HAZOP分析的目的和意义不理解，只是为了满足政府检查的需要，完成一项工作任务。我国自2008年国务院安委会办公室下发《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》中首次提出：“指导有关中央企业开展风险评估，提高事故风险控制管理水平；组织有条件的中央企业应用危险与可操作性分析技术（HAZOP），提高对化工生产装置潜在的风险辨识的能力”。紧接着在2012年又发布《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号）中要求：“对涉及‘两重点一重大’的装置，要按照《化工建设项目安全设计管理导则》（AQ/T3033-2022）的要求，在装置设计阶段进行危险与可操作性分析（HAZOP）。”2013年原国家安监总局下发《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）中要求：“对涉及重点监管的危险化学品、重点监管的危险化工工艺和危险化学品重大危险源的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析（HAZOP）技术，一般每三年进行一次。”从国家层面来看，非常重视HAZOP分析工作，并要求通过开展分析，提高对生产装置的潜在风险辨识能力。然而，在实际访谈大部分企业如何开展HAZOP分析这项工作时，大部分的答案基本上都是“政府每次检查都要查分析报告，所以没办法才找机构编报告，有的机构甚至还没到现场，报告就编好了，报告质量确实难以保证。”

（2）大部分企业不具备独立开展分析的能力，风险辨识能力不足。调研国内部分企业发现，一些中小化工企业从未开展过HAZOP分析方法培训，大部分员工甚至不知道HAZOP分析方法是什么，也从未参与过分析。一些大型国企和部分民营企业虽然建立了相关管理制度，开展过相关培训，并聘请过有资质的第三方咨询机构开展过分析，提交的分析报告质量相对较高，但大部分技术人员只是参与过分析，对方法理解和掌握并不到位，分析过程中往往过多依赖自身经验，容易出现逻辑死循环，分析成员之间针对某一问题反复争论，难以达成一致意见，导致分析停滞，严重影响分析进度和分析质量。

（3）第三方机构水平良莠不齐，HAZOP分析报告质量差强人意。目前，从事HAZOP分析技术服务的咨询机构数量很多，有些企业自身技术力量不足，能力有限，为了控制成本，不去现场，套用以往同类装置分析结果，提交的分析报告千篇一律，甚至张冠李戴，与生产实际严重不符。同时，企业作为委托方，对HAZOP分析工作的价值认同感很弱，盲目追求低价，导致相对较差的第三方咨询机构扰乱市场，在服务过程中，通过减少服务时间，降低服务质量来降低成本。

（4）HAZOP分析结果未有效应用，与工艺技术、安全生产管理实际脱节，未发挥实质作用。通常情况下，HAZOP分析识别出的风险，需要在日常的管理中应用合理的控制措施才能有效管控风险，同时提出的改进建议也需要进一步落实。而实际情况是企业拿到分析报告以后就立即作为迎检资料进行了存档，缺少质量把关和审查环节，单纯只把分析当做一项孤立的工作来做。实际上，在过程安全管理体系中，HAZOP分析作为工艺危害分析管理要素中的一种重要的风险识别方法，涉及变更管理、操作规程、应急管理、培训等内容。其中，变更管理程序中一项重要内容就是危害识别，控制变更带来新的风险。同时，HAZOP分析结果能为操作规程和应急预案的编制和修订提供依据，也是员工培训的一项重要组成部分。

因此，基于以上分析，要改变目前的现状，笔者认为可以从以下几个方面着手改进：

（1）政府检查的同时应更多的进行宣传和引导，督促企业领导转变观念，积极学习先进的安全管理理念和管理方法，清楚企业的主要风险管控措施。同时，通过访谈等方式将领导的学习和掌握情况纳入企业检查考核内容。

（2）通过专家指导或技术咨询服务等方式，鼓励第三方咨询机构开展多种形式的培训，帮助企业培养HAZOP分析人才，推动HAZOP分析工作扎实开展，全面提升企业员工的风险辨识能力。

（3）HAZOP分析作为一种风险分析的方法，本身也是安全生产标准化建设中风险管理的重要内容，同时也是双重预防机制建设中重要的组成部分。因此，不能将HAZOP分析与其它安全管理工作割裂开来，加强各个要素之间的运用，使得HAZOP这项工作做实落地，真正起到加强风险管理的作用。